注塑加工类型

　　1、橡胶注塑：橡胶注塑成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。

　　2、塑料注塑工艺：是指把塑胶原料熔融后通过注射端注入模具中，冷却成型后达到预定形态的一种塑料成型技术。注塑设备包括入料端、熔融端、注射端、模具及合模装置等主要部件，通过各部件之间不同的组合控制，可以对不同属性的材料进行相应的注塑成型。

　　注塑成型工艺流程一般包括六个阶段：熔料--合模--填充--保压--冷却--脱模

　　一、熔料阶段

　　不同材料有不同的熔融温度，低于该温度则熔料不透，超过该温度则会焦化出现黑点等问题，所以熔料阶段的温度控制相当重要;根据不同材料选择不同熔融温度，另外小范围的温度变化还可以作为产品不良现象的处理手段;

　　二、合模装置

　　合模是指把模具A、B面紧密贴合在一起的步骤，合模的原则是保持模具贴合的稳定性，在注射压力的冲击下仍保持紧密的贴合度，不产生缝隙和位移现象;越是精密的产品对合模要求越高，越是精密的合模技术越能注出高品质的产品，合模技术也是注塑技术不断进步的指标之一;

　　三、填充阶段

　　填充是注塑循环的第一步，当喷嘴把熔融状态的原料注入模具时，原料随着模具的空隙游走，填充满各个空间，一般填充率达到95%之后开始进入保压阶段;理论上填充时间越短，成型效率越高，但在实际成型过程还受到很多条件制约，比如模具结构、流道、浇口、冷料井等等;

　　四、保压阶段

　　保压是在填充完毕的情况下，对注射通道施加持续压力的过程，这个过程是为了压实熔体、增加塑料密度以及补偿塑料的收缩行为;保压过程中注塑螺杆仍缓慢移动，塑料在模壁冷却固化过程加快，熔体粘度上升，模内阻力不断上扬，材料密度持续增大，塑件完成成型，此时保压压力达到顶峰;保压过程中的合模锁力要求最为严格，稍有松动就会产生不良产品，因此合模装置性能高低表现在这里了;

　　五、冷却阶段

　　熔料在进入模具后由于温差开始固化，在固化过程中会产生许多变化，熔料只有固化到一定刚性才能顺利脱模成为合格的产品，冷却固化的周期约为整个成型周期的70%-80%，因此，缩短冷却时间是提升注塑效率的主要方法;影响冷却时间的主要因素有，模具设计、模具材料、冷却水管配置方式、冷却液流量、冷却液性质、注塑材料等，合理控制这些方面对提升注塑效率影响甚大;

　　六、脱模阶段

　　脱模是注塑成型最后一个阶段，原则就是脱模力的均匀施放，均匀脱模可以避免产品由于受力不均而产生的变型、损坏及出现顶痕等缺陷;常用脱模方式主要有顶杆脱模和脱料板脱模两种，合理运用脱模方式是提升注塑合格率的重要手段，特别是在注塑透明制品时，脱模方式的优化达到最大要求;